Detaillierte Erklärung des Harz-Sandgussverfahrens

1ã Analyse häufiger Probleme beim Harzsandgussverfahren

Da der Sandguss aus selbsthärtendem Harz die Vorteile einer guten Oberflächenqualität, einer hohen Maßhaltigkeit, einer geringen Ausschussrate, eines breiten Anwendungsbereichs und geringer Anforderungen an das technische Niveau der Arbeiter bietet, wird die Arbeitsintensität der Arbeiter stark reduziert und die Arbeitsumgebung immer mehr verbessert Inländische Unternehmen (oder Unternehmen) entscheiden sich für Sandguss aus selbsthärtendem Harz. Obwohl die Sandgusstechnologie mit selbsthärtendem Harz ausgereift ist, gibt es immer noch viele Probleme im Produktionsprozess.

Beim Prozess des selbsthärtenden Harz-Sandgusses sollten die folgenden Probleme beachtet werden.

1ã Achten Sie immer auf den Betrieb des Geräts

Die Qualität des Betriebs der Ausrüstung wirkt sich direkt auf die Kosten der Gussproduktion und die Qualität der Gussteile aus. Daher sollte im Prozess der Gussproduktion auf den Betrieb der Ausrüstung geachtet werden, und wenn ein abnormaler Betrieb festgestellt wird, sollte dies rechtzeitig analysiert und behoben werden. Auf folgende zwei Aspekte sollte geachtet werden:

1. Achten Sie auf den Betrieb von Staubentfernungsgeräten.

Die Qualität der Entstaubungsanlagen wirkt sich direkt auf die Regenerationskosten von recyceltem Sand und die Qualität der Gussteile aus. In der Gussproduktion ist es oft schwierig, den anormalen Betrieb von Entstaubungsanlagen zu finden. Wenn die Entstaubungswirkung von Entstaubungsgeräten jedoch nicht gut ist, wirkt sich dies nicht nur auf die Arbeitsumgebung aus und verschmutzt die Luft, sondern wirkt sich auch auf den Mikropulvergehalt von recyceltem Sand aus. Das direkte Ergebnis ist die Erhöhung der Harzzugabe während des Sandmischens und der Erhöhung der Gussausschussrate aufgrund schlechter Luftdurchlässigkeit.

2. Achten Sie auf den Betrieb von Sandmischgeräten.

Ob der Sandmischer normal arbeiten kann, wirkt sich direkt auf die Qualität des Sandmischens aus, von denen die Menge an flüssigem Material (Harz, Härter) am kritischsten ist. Im Allgemeinen wird die zugegebene Harzmenge realisiert, indem die Spannung des Zahnradpumpenmotors gesteuert wird, und die zugegebene Härtungsmittelmenge wird realisiert, indem die Spannung des Membranpumpenmotors gesteuert wird. Aufgrund des Wechsels der Jahreszeiten und des Wetters ändert sich die Viskosität flüssiger Materialien. Bei gleicher Spannung schwankt die Menge der hinzugefügten flüssigen Materialien, und das Härtemittel kristallisiert leicht, was zur Verstopfung von Ventilen und Rohren führt. Daher sollten die Flüssigmaterialleitungen jede Schicht gereinigt werden. Die Menge des hinzugefügten flüssigen Materials muss jede Woche getestet werden, um die Genauigkeit der hinzugefügten Menge des flüssigen Materials sicherzustellen.

2ã Achten Sie auf die Korrektheit und Rationalität des Produktionsprozesses

Die Rationalität des Produktionsprozesses wirkt sich direkt auf die Ausbeute, Qualität und Kosten der Gussteile aus. Bei der Formulierung des Produktionsprozesses sind folgende Punkte zu beachten:

1. Bestimmen Sie den geeigneten LOI-Wert des wiedergewonnenen Sandes)

Der LOI-Wert, d. h. Glühverlust, ist ein wichtiger Indikator zur Messung der Filmentfernungsrate von recyceltem Sand, und er ist auch ein Indikator, der eng mit der Gaserzeugung von Formsand und Porositätsfehlern von Gussstücken zusammenhängt. Eisengussteile werden im Allgemeinen mit Furanharzsand hergestellt. Die Praxis hat gezeigt, dass eine LOI-Wert-Steuerung auf etwa 3 % die Produktionsanforderungen vollständig erfüllen kann, während eine übermäßige Verringerung des LOI-Werts von geringer Bedeutung ist.

2. Bestimmen Sie die geeigneten Gießprozessparameter

(1) Geeignete Endfestigkeit bestimmen

Im Allgemeinen kann der Harzsand nach dem Mischen die höchste Festigkeit, dh die Endfestigkeit, nach etwa 24 Stunden Selbsthärtung erreichen. Aufgrund der unterschiedlichen Produktionsbedingungen und Größe der einzelnen Unternehmen darf das Zeitintervall zwischen dem Formen und dem Gießen 24 Stunden nicht überschreiten, sodass die endgültige Festigkeit vom Unternehmen festgelegt werden muss. Für Unternehmen mit kleinem Maßstab und einem Ofen für mehrere Tage kann der 24-Stunden-Endfestigkeitsstandard übernommen werden; Für Betriebe, deren Formhärtezeit 24 Stunden nicht überschreitet, ist die Endfestigkeitsnorm die vor dem Gießen erreichte Festigkeit. Gleichzeitig sollten zwei Tendenzen in der Produktion überwunden werden: einerseits die blinde Verbesserung der Festigkeit, um die Qualität sicherzustellen, was die Gießkosten erhöht und Ausschuss verursacht; Andererseits wird die Festigkeit reduziert, um die Kosten sicherzustellen, was zu einer instabilen Qualität und einem großen Schwankungsbereich führt, wodurch die Gussqualität stark von Rohstoffen und Bedienern beeinflusst wird.

(2) Bestimmen Sie das geeignete Sandeisenverhältnis

Da der selbsthärtende Harzsand nach dem Aushärten eine hohe Festigkeit aufweist, sind die Formhebe- und Trennfläche flach, sein Sandverbrauch ist geringer als der von Tonsand, aber sein Sand-Eisen-Verhältnis hat auch bestimmte Anforderungen. Wenn das Gießsand-Eisen-Verhältnis zu hoch ist, verschwendet der Produktionsprozess nicht nur Harz und Härter, sondern produziert auch große Abfallsandblöcke, die die Belastung des Regenerators erhöhen, die Filmentfernungsrate verringern, den LOI-Wert erhöhen, und die Möglichkeit der Gießporosität erhöhen; Wenn das Sandeisenverhältnis zu niedrig ist, läuft es beim Gießen leicht aus und das Gussteil verformt sich leicht. Unserer Erfahrung nach sollte das Sandeisenverhältnis 2,2~3:1 betragen

(3) Bestimmen Sie das geeignete Angusssystem

Die thermische Stabilität von Furanharzsand ist schlecht. Wenn der Harzgehalt im Harzsand 1,4 % - 1,6 % beträgt, ist seine thermische Stabilität den Angaben zufolge am besten. Im Allgemeinen beträgt der Harzgehalt jedoch etwa 1,2 %. Daher besteht das Konstruktionsprinzip des Angusssystems darin, sicherzustellen, dass das geschmolzene Metall den Formhohlraum schnell und stabil innerhalb der thermischen Stabilitätszeit des Harzes füllt. Daher sollten bei der Bestimmung des Angusssystems so viele Keramikrohre wie möglich verwendet werden, und die inneren Anschnitte immer weiter verteilen.

3ã Achten Sie auf die Auswahl der Rohstoffe

Die Auswahl der Rohstoffe hat einen großen Einfluss auf die Gussteilherstellung, denn die Qualität der Rohstoffe beeinflusst einerseits die Qualität der Gussteile und andererseits die Zugabe und den Verbrauch verschiedener Materialien. Daher sollten die folgenden Aspekte berücksichtigt werden.

1. Die Auswahl des Rohsandes Der Rohsand kann in gewöhnlichen Sand, mit Wasser gewaschenen Sand, Schrubbsand usw. unterteilt werden. Da der Schlammgehalt im Schrubbsand sehr gering ist, kann er die Harzverschwendung stark reduzieren. Es sollte bevorzugt werden, gefolgt von mit Wasser gewaschenem Sand, aber niemals unbehandeltem Rohsand verwenden. Befolgen Sie bei der Auswahl von Formsand erstens das Prinzip der Auswahl in der Nähe, um die Transportkosten zu senken, und versuchen Sie zweitens, Rohsand mit niedrigem Winkelkoeffizienten auszuwählen.

2. Auswahl des Harzes

Die Auswahl des Harzes wirkt sich direkt auf die Gussqualität aus. Wenn das Harz mit schlechter Qualität ausgewählt wird, erhöht sich nicht nur die Menge des zugesetzten Harzes, sondern es wird auch die Qualität des Formsandes beeinträchtigt, was zu einem Anstieg des Gussabfalls führt. Daher kann die Auswahl der Rohstoffe nicht nur auf der Grundlage der vom Hersteller bereitgestellten technischen Daten bestimmt werden, sondern sollte ein besseres Verständnis der Produktionsausrüstung, des Produktionsprozesses und der Qualitätskontrollmittel des Herstellers haben und versuchen, jeden Index des Harzes zu überprüfen durch selbst oder fragen Sie die zuständige Inspektionsabteilung mit gutem Ruf um Inspektion, oder nutzen Sie die Erfahrung ähnlicher Hersteller als Referenz, oder wählen Sie die Produkte bekannter großer Unternehmen mit gutem Ruf aus.

3. Auswahl anderer Rohstoffe Andere Rohstoffe umfassen Härter, Beschichtung, Klebstoff, Formtrennmittel, Siegeltonriegel usw. Bei der Auswahl dieser Rohstoffe sollte nicht nur ihre Qualität berücksichtigt werden, sondern auch ihre Übereinstimmung mit den Hauptmaterialien , wie einfache Beschaffung und Transport. Denn der Einfluss dieser Rohstoffe auf die Gussqualität ist nicht groß, aber der Einfluss auf die Gusskosten ist nicht zu vernachlässigen. Beispielsweise beeinflusst die unterschiedliche Dosierung des Härtungsmittels nicht nur die Produktionskosten aufgrund des Einflusses auf die Produktionseffizienz des Formgebungsverfahrens, sondern beeinflusst auch die Materialkosten. Kurz gesagt, solange die oben genannten Aspekte beachtet werden, können wir nicht nur Gussteile herstellen, die den Kundenanforderungen entsprechen, sondern auch die Gusskosten senken und dem Unternehmen Entwicklung und Nutzen bringen.